问题：高端压铸装备长期受制于人，行业亟需自主可控与绿色高效解决方案 压铸装备是汽车、家电、通用机械等制造领域的重要基础装备。长期以来，高端压铸设备可靠性、稳定性、能效和自动化集成等门槛较高，核心技术与系统解决方案一度依赖进口。随着新能源汽车加速普及、整车轻量化趋势增强，以及制造业绿色低碳转型持续推进，市场对大型化、精密化、节能化、智能化压铸装备的需求快速增长，也对我国高端装备制造能力提出了更高要求。 原因：持续研发投入叠加制造现场闭环，形成从单机突破到系统化能力的路径 企业从“能不能造”走向“能不能造得更好”，关键在于研发投入的连续性以及成果转化效率。据介绍，力劲围绕高端压铸装备的能耗、效率、精度等核心指标开展长期攻关，并将研发体系与生产现场紧密结合，推动实验数据与工况数据相互验证、持续迭代，形成“研发—验证—量产—反馈”的闭环机制。 在技术路线上，其持续推进伺服化、节能化与结构优化：例如大型压铸机上通过伺服驱动和泵组优化降低能耗、控制噪声；在锁模与合模环节提升控制精度与速度；并通过结构设计优化增强设备响应与稳定性。此外，企业能力从单一压铸设备延伸至注塑、CNC加工中心等环节，逐步搭建覆盖关键工艺的技术平台，为下游客户提供更完整的装备选择与产线适配方案。 影响：从“单机制造”转向“系统交付”，带动行业效率提升与用工结构变化 装备制造竞争正在从“卖设备”转向“交付能力”。在单机性能逐步逼近上限的背景下，系统集成成为压铸行业提升综合效率的重要方向。力劲提出“压铸岛”概念，将压铸、取件、喷涂、检测、码垛等流程纳入自动化与信息化协同框架，并与机器人及自动化企业合作，推动现场从“人盯机器”向“系统管控”升级。 在部分制造企业的应用场景中，系统化方案带来的变化更直观：单位能耗下降、用工需求减少、工艺稳定性提升。尤其在连续生产需求强、质量一致性要求高的汽车零部件领域，系统交付模式有助于降低综合运营成本，提高良品率与产能利用率。对行业而言，这类实践也在推动压铸生产向标准化、模块化、可复制的智能制造模式演进。 对策：以协同创新与人才供给夯实底座，补齐从设备到应用的“最后一公里” 推动高端装备走向规模化应用——既要解决“技术能不能”——也要解决“工程好不好用”。一上，企业与产业链伙伴建立长期技术交流机制，围绕故障案例、工艺优化、可靠性提升开展持续改进，增强设备不同工况下的适配能力与稳定运行表现。另一上，面对压铸行业对复合型技能人才的迫切需求，企业探索产教融合培养模式，与高校共建实训平台，推动教学、实训与项目攻关衔接，让人才培养更贴近产线问题与工艺升级需求。 业内人士认为，高端装备竞争不仅是设备参数的比拼，更是“技术—工艺—人才—服务”体系能力的综合较量。通过协同创新提升可靠性，通过产教融合稳定人才供给，有助于增强我国高端装备制造的韧性与持续创新能力。 前景：新能源汽车与轻量化需求将持续扩容，绿色智能化将成为压铸装备主赛道 展望未来，随着新能源汽车、储能、消费电子及高端制造领域对铝合金、镁合金等轻量化材料的应用持续扩大，大型一体化压铸与高精度压铸工艺需求仍将增长。与此同时，能耗约束、碳排放管理与工厂数字化升级将继续推动装备向高效节能与智能控制迭代。行业竞争也将从设备交付延伸至运维、数据管理与全生命周期服务。 ，企业提出在巩固压铸主业优势的同时，推动CNC与注塑等业务协同发展，并通过新一轮产能建设与海外研发布局提升全球服务能力。可以预见，谁能更快完成关键技术迭代、更有效提供系统级解决方案，并在全球市场建立稳定的交付与服务网络，谁就更有可能在新一轮产业升级中占据主动。
力劲集团的发展轨迹，折射出中国制造业由跟跑走向赶超的过程。其以技术创新推动产品升级、以人才培养支撑长期发展，不仅在压铸装备领域形成了更强的竞争力，也为中国高端装备产业转型升级提供了可参考的路径。面向新阶段，这家企业能否在系统化交付与全球化服务上实现新突破，或将继续拓展“中国制造”的价值边界。