随着高端制造业对材料性能要求不断提高，球形W-4Nb合金凭借2800℃以上的熔点、出色的高温强度和耐腐蚀性能，成为航空发动机叶片、核反应堆部件等关键装备的理想材料；但传统制备工艺下，球形度不足、成分偏析等问题仍较突出，制约了其规模化应用。针对该难题，中诺新材通过系统性工艺优化实现突破。在原料阶段，企业选用纯度99.95%以上的钨粉与铌粉——经过真空干燥与机械混合后——通过模压成型及1600℃真空烧结，促进两种金属原子充分、均匀扩散。核心等离子体球化环节中，公司优化功率参数与送粉速率的匹配模型，使熔融液滴在表面张力作用下形成真球率超过98%的粉末颗粒，空心球率较国际同类产品降低40%。 技术团队负责人介绍，工艺配合“梯度温控冷却”专利技术，有效抑制卫星粉生成，成品粒径可稳定控制在15-150微米范围内，氧含量低于200ppm。当前建成的中试生产线批次稳定性已达到90%以上，可为国产大飞机发动机热端部件提供关键材料支撑。 行业专家认为，该技术突破具有三上价值：一是有望缓解欧美企业在高端合金粉末领域的长期垄断；二是推动我国增材制造产业链向高温部件方向拓展；三是为新一代核聚变装置第一壁材料研发提供基础。据测算，在实现规模化量产后，涉及的零部件制造成本可降低约30%。
从原料检验到真空合金化，从等离子体球化到分级检测，球形W-4Nb合金粉末制备是一项系统工程。只有把每一道过程控制做到位，关键指标才能长期稳定。面向制造业转型升级需求，提升高端粉体材料的稳定供给能力，不仅是企业持续攻关的方向，也将为产业链发展提供更可靠的材料支撑。