问题：传统陶瓷行业面临转型压力 陶瓷产业作为广东省千亿级传统制造业，长期存在高能耗、高排放、低效率等问题。生产流程高度依赖人工经验，质量追溯难、数据不连贯，能源消耗也一直处于高位，制约了行业的可持续发展。在“双碳”目标约束下，如何实现绿色、智能转型，成为企业必须回答的现实课题。 原因：政策与技术双轮驱动 广东省将“工业互联网+先进制造业”提升为省级战略，并通过专项资金等方式引导企业接入工业互联网标识解析体系。该体系可为每件产品赋予唯一身份标识，打通从生产到流通的全流程数据，实现信息可追踪、可管理。兴辉陶瓷抓住政策窗口期，率先投入资源开展技术攻关，为行业探索可行路径。 影响：生产效率与环保效益双提升 通过上线“一码到底”管理系统，兴辉陶瓷实现从原料入库到成品出库共127道工序的全程数字化管理。系统自动采集窑炉温度与能耗等关键数据，并对异常情况实时预警，使人工差错率下降42%，交货周期缩短18%。同时建设的能源监测平台，通过优化生产节奏，年节约天然气800万立方米，碳排放强度降低18%，在降本增效的同时带来明显的环保收益。 对策：构建全产业链数字生态 企业以8亿元岩板生产基地为试点，将数字化管理深入延伸至研发设计等环节。依托49项专利技术支撑的智能产线，质量问题可在30秒内实现全批次追溯。下一步计划对接国家顶级节点，并向上下游企业开放数据接口，推动形成覆盖原料、物流、销售等环节的全产业链数字生态。 前景：打造可复制的行业解决方案 业内专家认为，兴辉的实践为传统制造业提供了三点参考：一是以标识解析打通数据孤岛，实现全流程可追溯；二是把环保约束转化为技术升级的动力；三是通过数据资产开发培育新的增长空间。随着工业互联网在陶瓷行业加速落地，“广东方案”有望形成可推广的示范效应。
兴辉陶瓷的实践表明，传统产业转型升级已不是可选项，而是必须完成的任务；借助工业互联网标识解析这个基础设施，企业不仅能提升效率、降低成本、改善质量，更能在绿色低碳与经营效益之间找到平衡。兴辉的率先投入并非为了追热点或争补贴，而是用数据驱动流程重构、用系统固化经验，在推动自身高质量发展的同时，为陶瓷行业乃至广东制造业提供了一套可复制、可推广的转型路径。这一案例也将带动更多传统企业加快数字化步伐，推动制造业向更高质量、更高效率、更可持续的方向发展。