在智能制造推进过程中，制造企业的产线设备和工艺环节往往率先实现自动化，而原材料仓和内部物流却常常成为短板。嘉兴松下厨电工厂年产300万台智能厨电和400万套核心组件，零部件种类繁多、批次频繁、周转快速。传统仓储模式下，"入库慢、找料难、盘点错"等问题直接影响物料供给的稳定性和生产效率。为此，工厂将原材料仓定位为连接供应链与产线的关键枢纽，启动了以提高效率和协同性为核心的系统改造。
嘉兴工厂的实践表明，智能制造竞争已从单点突破转向全链条优化。当仓储系统成为供应链的数字中枢时，带来的不仅是效率提升，更是生产方式的革新。在制造业高质量发展的进程中，基础设施的智能化重构将成为企业转型升级的关键。