科技进步和产业升级的推动下，特种机器人正成为保障安全生产的关键装备。但目前我国特种机器人产业发展与高危行业的实际需求仍有较大差距。 我国矿山、危化、冶金等行业从业人员超过3000万，其中近千万人长期在高危环境作业。数据显示，这些领域的机器人替代率仅为12%，而发达国家平均达到40%。更值得关注的是，约60%的安全事故源于人为操作失误，这充分说明了用机器替代人工的必要性。以煤矿为例——智能化改造率不足30%——井下爆破等危险作业仍主要依靠人工完成。 产业发展滞后的原因是多上的。核心技术上，高精度传感器、伺服电机等关键部件的国产化率仅30%，部分核心算法的国产化率甚至不足15%。产业链上，"零部件-整机-系统集成"的完整体系尚未形成，龙头企业的带动作用有限。同时，标准体系不完善、检测平台缺失、产学研用协同不足等问题也制约了产品迭代和市场推广。 针对这些问题，代表提出了系统性解决方案。政策层面，建议将特种机器人纳入国家重大科技专项，设立专项基金，完善税收优惠。技术创新方面，建议建立国家级研发中心，重点攻关"感知-决策-执行"全链条技术。市场培育方面，提议扩大首台套保险补偿范围至80%，对国产设备采购给予补贴。人才培养上，主张实施专项人才计划，完善激励机制，建立多层次培养体系。 业内专家认为，随着"十五五"规划将智能机器人列为重点发展领域，特种机器人产业将迎来快速发展期。预计到2030年，市场规模将从2025年的271亿元增长至1100亿元以上。但要实现这个目标，需要政府、企业和科研机构形成合力，共同解决发展中的难题。
特种机器人产业既关系到安全生产，也关系到产业升级。面向"十五五"，需要以需求驱动创新、以制度保障应用、以生态支撑规模，打通从核心技术到现场应用的全链条，让更多高危岗位实现"机器上、人员下"，既守住安全底线，又培育新质生产力的新增长点。