传统电力设备检测模式长期面临效率低下与安全隐患双重困境。
以锅炉水冷壁检测为例,常规作业需搭建脚手架、人工高空作业、逐点打磨测厚,单台机组检测周期往往长达一周,不仅耗费大量人力物力,更存在高空坠落、粉尘中毒等职业安全风险。
随着我国电力装机规模持续扩大,设备老化与检修压力日益凸显,传统检测手段已难以满足现代化电力系统对安全性与经济性的双重要求。
针对这一行业痛点,国能集团与福能集团近期在福建地区开展了一场电力设备智能检测技术示范活动。
吉泰智能公司研发的锅炉炉膛检测无人机系统先后在国能神福晋江热电、国能连江港电、福能龙安热电三家标杆电厂投入应用,吸引了周边数十家发电企业技术人员现场观摩。
在国能连江港电的演示现场,面对近百米高的超超临界机组炉膛空间,检测无人机仅用三小时便完成了全炉膛宏观检测与壁管测厚作业,而传统人工检测仅搭建脚手架就需要五至七天时间。
该电厂技术专家表示,作为全国首个百万千瓦煤电机组节能减排升级示范项目,连江港电承担着福州市七分之一的电力供应任务,机组参数虽然领先但检测成本居高不下,智能检测技术的引入对提升运维效率意义重大。
从技术层面分析,此次应用的检测系统包含两类机型。
基础型号主要依托可见光与红外相机进行视觉检测,可快速完成炉膛全貌扫描;升级型号则在此基础上增加了壁管测厚功能,无需打磨表面或涂抹耦合剂,即可在数秒内完成单点测厚,精度达到正负0.04毫米,并能对缺陷位置实现厘米级精准定位。
更值得关注的是,该系统并非单纯的检测工具,而是融入了全生命周期数字化管理理念。
检测数据实时传输至锅炉健康分析系统,通过数字孪生技术构建水冷壁三维模型,缺陷位置、尺寸及其与周边设备的关联关系清晰呈现,实现了从检测、分析、决策到预测的全流程数字化闭环。
这种数据驱动的运维模式,为电厂从事后维修向预测性维护转型提供了技术支撑。
该技术的核心优势体现在三个方面。
一是全场景适配能力,针对不同炉膛结构与密闭空间均可定制化部署,具备自主扫描与建图功能;二是安全高效,彻底消除了人员高空作业风险,检测效率较传统方式提升数百倍,单台机组检修工期可压缩至一天以内;三是精准可靠,基于多传感器融合的定位算法,定位精度达到正负两厘米,生成的检测报告可直接对接电厂运维管理系统。
据了解,该技术已在欧洲、澳洲等发达国家及东南亚地区实现应用,此次在国内大型能源集团的规模化推广,引发了行业广泛关注。
国能新阳热电、神华福能龙岩电厂、福建石狮热电、厦门瑞新热电等多家企业主动前往观摩学习,部分企业已达成初步合作意向。
参会的一位电厂专家表示,行业都在推进智能化转型,但缺乏成熟的实践案例,福建地区的项目展示了实际效果,正是企业急需的解决方案。
从产业发展角度看,这一技术突破具有多重意义。
短期内可显著降低电力企业运维成本,提升设备检修效率;中期有助于推动电力行业从劳动密集型向技术密集型转型;长期则为构建智慧电厂、实现电力系统数字化奠定基础。
随着我国"双碳"目标的推进,电力系统正经历深刻变革,设备运维智能化水平将直接影响电力供应的安全性与经济性。
此次锅炉检测技术的突破，不仅展现了我国能源企业与科技创新的协同效应，更揭示了传统产业数字化转型的巨大潜力。
当技术创新真正聚焦行业痛点，就能释放出提升效率、保障安全、推动转型的多重价值。
在能源革命与数字革命交汇的新时代，这样的创新实践将为高质量发展注入持续动力。