问题——高端装备引进后，“用得起、修不起、改不了”的矛盾长期存。轴承制造对精度与稳定性要求极高——核心机床一旦停机——影响的不只是单台设备的产出，还会打乱整条产线节奏。上世纪90年代以来，国内企业陆续引进法国、德国等国的高端数控磨床、铣齿机等装备，但随之而来的软件接口封闭、参数体系复杂、备件周期长等问题，让故障排查和工艺升级处处受限。 原因——一是技术壁垒叠加信息不对称，部分进口设备的说明书与程序体系较为封闭，外方服务响应慢、成本高；二是现场工况与设计工况存在差异，高频运转下的粉尘油雾环境，以及对磁盘管理和抗干扰能力的更高要求，容易暴露设备稳定性短板；三是复合型技术人才紧缺，既懂机械又懂电气和软件的人才培养需要时间积累。正是在这样的背景下，1990年从学校毕业的那馥选择走进车间，从操作、维修到改造一路积累，逐步形成以数据诊断、系统排故为核心的方法。 影响——关键岗位既能“救急”，也能“治本”，直接关系企业效率与成本。1996年，一台价格高昂的进口立式数控磨床突发故障，外方工程师一时难以定位问题。那馥通过逐项核对原始资料、连续采集测试数据并与操作人员复盘工序，最终锁定故障点并恢复生产，减少停机损失。2000年前后，针对高速铣齿设备刀架切换程序无法自动衔接等问题，她与团队打通程序逻辑与现场动作链条，完善功能并推动配置升级，提升设备利用率。2016年，某知名公司交付的球面轴承复合磨床在稳定性、抗干扰与磁盘管理等暴露缺陷，她以实测数据还原故障场景，连续多日现场验证，推动外方二次改造，帮助企业节约采购与整改成本。车间里，操作人员遇到“疑难杂症”往往第一时间拨打她的电话，“那工”也因此成为生产一线的“定心丸”。 对策——以自主改造提升关键环节的可控能力。针对“设备不停、产线不乱、工艺可升级”目标，那馥将维修从“应急处置”延伸到“系统优化”：一上，自主研制可编程控制器、主动测量仪等微电子产品，并以自制PLC对多类设备实施改造，降低对外部服务的依赖；另一方面，对磨床加工程序进行标准化、参数化梳理，推动界面化应用，让经验可复制、可传承；同时，参与引进生产线安装调试与大型设备技术改造，打通“引进—消化—再创新”的闭环。统计显示，她累计主持参与大型设备技术改造120余项、安装调试引进生产线25条，每年处理数控设备维修300余台次，为企业创造经济价值数千万元。 前景——以人才与数据驱动，让高端装备“用得好、改得动、升得快”。制造业正加速走向数字化、智能化，数控系统、传感器与工业软件的协同更紧密，设备维护也从“经验判断”转向“数据诊断”。业内人士认为，围绕关键设备推进国产化替代、接口标准化与预测性维护，将成为提升产业链韧性的重要抓手。此外，建设一支懂工艺、懂系统、懂数据的产业工人队伍，是实现高端制造自主可控的基础。那馥的长期实践表明，面对外部技术壁垒，最可靠的路径仍是扎根现场、持续攻坚，把每一次排故与改造沉淀为企业的技术资产。
那馥的经历折射出中国制造业的进阶路径——从依赖进口到自主创新，从技术跟跑到局部领跑；在制造业加速升级的当下，把个人成长放进产业发展坐标，在平凡岗位把工作做深做透的工匠精神，正在成为推动转型升级的重要力量。当更多劳动者以“作品意识”对待本职工作，中国制造迈向高端化的步伐将更加扎实。