问题——关键环节“受制于人”与装置安全高要求并存。 炼油、乙烯等大型装置工艺复杂、连续运行、风险点密集，对安全仪表系统、紧急停车与关键控制系统的可靠性、响应速度和认证等级提出极高要求。较长时期内，对应的高端系统与核心软件以国外品牌为主，采购成本高、交付周期长，技术服务与升级也易受外部条件影响。对追求本质安全与稳定运行的石化行业而言，如何关键控制领域实现自主可控、并以数字化手段提升运维效率，成为绕不开的现实课题。 原因——长期技术积累与产业短板倒逼自主创新。 周政强1984年进入浙江大学化学工程系学习生产过程自动化，毕业后在化工行业设计院参与多地工程项目，长期在工程一线磨练精度与系统思维。上世纪末我国相关规范与资料相对缺乏、工程实践经验需要沉淀，叠加国外技术封锁与市场壁垒，使得“可替代、能迭代”的自主系统更显紧迫。2002年以后，他转向企业化研发与市场应用，2006年创建中国自动化集团并担任北京康吉森自动化设备技术有限责任公司负责人，推动以工程需求牵引软件研发、以现场应用反哺产品升级的路径，加快从“跟跑”到“并跑”的跨越。 影响——自主系统规模化应用带来成本、效率与安全收益。 据企业介绍，康吉森在1999年推出首套ITCC系统后持续研发，累计开发安全及关键控制软件约50套，申请10余项发明专利，在全国投运SIS、FGS、TCC等系统5000余套，并成为中石化、中石油等用户的重要安全与紧急控制系统供货商。随着国产化方案成熟，部分产品价格较以往明显降低、交付周期明显缩短，国内用户能够在本土实现采购、交付、运维与升级的闭环服务。更重要的是，自主系统进入炼化核心装置后，有助于提升风险识别与联锁保护能力，为连续生产提供“守护底座”，也为后续的装置数据贯通、状态监测和预测性维护奠定基础。 对策——以“制造+服务”构建全生命周期能力，并用数据贯通打通系统孤岛。 围绕产业链协同与数字化转型，企业一上加大制造端投入。2016年宁夏吴忠建设智能控制阀制造数字化车间，投入约30亿元，覆盖研发、采购、制造、仓储、配送、销售与服务等环节，推动工艺、质量与交付能力体系化提升。另一上推进平台化服务。2018年与阿里云开展战略合作，共同开发工业互联网云平台，提供设备信息管理、线报警、远程诊断、系统仿真与专家分析等服务，推动“设备交付”向“全生命周期管理”延伸。 在行业应用端，企业今年10月与格创东智等合作建设面向石化行业的工业互联网创新平台，着力夯实数据底座，打通SIS、DCS、MES、ERP等系统间的数据链路，开展预测性维护与智能分析应用。相关实践显示，通过算法模型对压缩机组等关键设备状态进行监测，可使部分故障率下降约45%；在安全仪表全生命周期管理上，通过智能化管理手段，帮助个别大型炼厂实现年节约维修费用约2800万元。上述探索表明，数字化的价值不“上云本身”，而在于让数据多跑路、让装置少“生病”，以更低的非计划停车概率换取更高的产能兑现率与安全水平。 前景——在“中国制造2025”与“双碳”目标交汇处，加速迈向更高水平智能化与国际化竞争。 业内人士认为，未来石化装置将更强调系统级安全、装置级协同优化以及跨厂区、跨地域的远程运维能力。以全厂智能安全系统、定制化解决方案与工业互联网平台为抓手，行业有望在国际安全等级认证、数字孪生与装置优化等形成更具竞争力的中国方案。同时，随着基础设施互联互通和产业链协同深化，国产控制系统企业还需在核心软件可靠性验证、标准体系建设、供应链韧性与网络安全防护等上持续投入，推动从“可用”向“好用、耐用、可信”迈进，并在共建“一带一路”等合作中拓展更广阔市场空间。
从毫米级精度设计到云端实时诊断，制造业升级离不开长期的技术积累与工程实践；关键控制系统国产化、工业互联网平台化与“制造+服务”模式的结合，为石化等流程工业提供了更安全、高效和可持续的发展路径。将实验室成果转化为车间应用——平衡装置安全与经营效益——正是中国制造迈向高端化、智能化的核心所在。