井下运输系统是矿山生产的“动脉”。
在设备点多线长、环境复杂的条件下，运输系统一旦出现管理盲区或设备故障，往往会带来生产组织受阻、作业风险上升等连锁影响。
近年来，首钢矿业公司马城项目将提升运输系统治理能力作为夯实安全生产基础的重要抓手，从一线痛点入手，以小范围、可复制的改进措施推动系统性提升，探索出一批务实管用的治理办法。
问题：一方面，井下运输系统设备数量多、分布广，传统巡检依赖纸质表单记录，存在携带不便、填写繁琐、信息回溯困难等现实问题，容易出现记录偏差和传递滞后，影响故障预判与维修组织。
另一方面，轨道磨损速度快、机车轮缘损耗大、关键路段脱线隐患较高等问题长期存在，给运输系统安全稳定运行带来压力，也增加了维护工作量和停机风险。
原因：造成上述问题的因素具有共性。
其一，井下生产现场信息化基础薄弱，巡检数据多停留在“纸上留痕”，难以与设备运行维护实际形成闭环管理，导致信息更新慢、标准执行不统一。
其二，运输系统运行强度高、负载变化大，轨道与机车长期高频摩擦，在部分弯道、坡道或受力集中的重点区段，磨损与偏载更为突出；若缺少针对性防护与润滑措施，隐患会随着运行时间累积放大。
其三，一线作业节奏快，管理方式若不能同步优化，容易使“巡检—发现—处置—复盘”链条出现断点。
影响：在生产组织层面，巡检效率低会抬高基础管理成本，延长单次巡检用时，进而压缩设备维护窗口；信息记录不准确、不完整，则会削弱故障诊断的依据，影响维修决策的及时性。
在安全层面，轨道与轮缘损耗加剧不仅增加脱线等风险概率，还可能诱发运行震动、制动距离变化等问题，影响运输系统整体稳定性。
对矿山而言，这些看似分散的细节问题，最终会体现在安全风险、设备寿命、生产效率和管理质量等多个维度上。
对策：围绕“减负增效、可追溯、可执行”的目标，马城项目组织技术骨干结合设备运行维护实际开展研究测试，提出在设备本体粘贴专属二维码的方案。
实施后，岗位人员通过手机扫码即可即时获取设备巡检要求、关键点位、标准规范及历史维护记录，替代以往纸质表单查询与手写记录方式，减少信息记录偏差，缩短单次巡检时间，推动巡检工作从“凭经验、靠记忆”向“按标准、可追溯”转变。
目前，该专属二维码已在上部采区2个卸矿站、21个装载站投入使用，带动设备管理向智能化、精细化升级。
针对轨道磨损与脱线隐患等“老大难”问题，项目组织职工扎根井下开展现场勘查，在不同时间段、不同负载条件下进行运行数据记录和对比分析，找准磨损加剧的重点路段与关键诱因。
在此基础上，通过在重点区段增设防护轨、安装自动润滑装置等措施，提升轨道整体稳定性，降低机车轮缘与轨道的摩擦损耗，以工程化、制度化手段把风险控制在源头、把隐患消除在日常。
前景：从实践看，以二维码巡检为代表的轻量化信息化改造投入小、见效快，具备在更多设备类型与作业环节复制推广的条件。
下一步，若能在现有基础上进一步完善数据标准、强化巡检结果闭环处置，并逐步推动巡检数据与维修计划、备件管理、风险预警相衔接，有望形成从“发现问题”到“预测风险”的管理升级。
围绕运输系统安全运行，持续开展重点区段结构优化与润滑维护策略迭代，结合现场数据持续校核措施效果，也将为提高设备寿命、降低运维成本、稳定生产节奏提供更强支撑。
总体而言，以一线需求为导向的“小切口”改革，正通过可量化、可持续的改进路径，推动矿山治理能力与本质安全水平同步提升。
从纸质记录到扫码巡检，从人工排查到数据驱动，首钢矿业的创新实践印证了“科技是第一生产力”的深刻内涵。
在推进新型工业化的道路上，此类“微创新”积累的“乘数效应”，正成为传统产业转型升级的重要引擎。